超声波焊接过程中出现产品发烫或烧焦，是设备参数、部件状态与工艺条件失衡的综合表现。这种现象往往伴随着焊接强度下降、工件外观不良甚至产生异味等连锁问题，不仅影响产品质量，也预示着设备可能存在的深层隐患。

焊接工艺参数失当：能量过剩的直接原因

焊接工艺参数设置不当是导致工件发烫烧焦的最常见因素。这通常体现在以下三个方面：

能量输入过高：超声波焊接的振幅、焊接时间与压力是决定能量输入的三要素。当三者匹配不当时，过高的机械振动能量无法被材料有效吸收，会迅速转化为热能，导致工件过热。

触发压力不匹配：压力设置过大，会使焊头与工件接触面摩擦力急剧增加，产生过多摩擦热。对于热敏性材料，即使是短暂的能量过剩也可能造成表面灼伤。

保压时间不足：焊接结束后，足够的保压时间（冷却时间）能使熔化的塑料重新定型。如果保压时间过短，热量无法及时散失，也可能导致工件局部过热。

材料特性与工件设计：工艺适配性考量

焊接材料的特性直接影响其对超声能量的响应。不同塑料对超声波的吸收率和熔点差异显著。对于低熔点或高热敏性材料，如ABS或某些工程塑料，需要更精细的能量控制。

工件结构与焊线设计也影响热量分布。过小的焊接面积会导致能量过于集中；而带有加强筋或壁厚不均的工件，则容易在薄弱处过热。此外，材料中过量回收料或水分含量过高，也会改变其热响应特性。

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