声峰超声波：高效可靠的电池外壳焊接方案

在新能源汽车、3C电子和储能行业快速发展的今天，电池作为核心部件，其安全性和一致性备受关注。电池外壳焊接是电池制造中的关键工序之一，传统的焊接方法如激光焊、电阻焊存在热影响区大、易变形、密封性不稳定等痛点。而超声波焊接作为一种先进的固相连接技术，正凭借其独特优势，逐渐成为 电池外壳焊接的主流选择。

超声波焊接如何实现电池外壳连接？

超声波焊接利用高频振动能量（通常为15kHz-40kHz），通过焊头将机械振动传递至待焊工件界面，在压力作用下，金属分子间发生摩擦、扩散和塑性流动，从而实现冶金结合。整个过程无需添加焊料、电流或高温熔融，是一种清洁、高效、节能的连接方式。

在电池外壳（通常为铝合金、镀镍钢等材质）焊接中，超声波焊接系统通过发生器将电能转换为高频振动，焊头以每秒数万次的频率在焊接面形成微观摩擦热，使材料表层软化并相互渗透，冷却后形成牢固致密的焊缝。

超声波焊接电池外壳的四大核心优势

1.焊接过程低温，避免热损伤

超声波焊接的热量仅产生于材料接触界面，整体温升低，可有效避免电池内部隔膜、电解液受高温影响，极大提升产品安全性与一致性。

2.焊缝强度高，密封性能卓越

焊接过程中金属分子间相互扩散形成冶金结合，焊缝致密无气孔，可实现超高密封性，满足电池壳体的长期防漏需求。

3.适应多种材料，焊接灵活性高

不仅适用于铝、铜、镍等常见金属，还可用于异种金属间焊接，且对表面清洁度要求相对宽松，适合规模化生产。

4.高效节能，成本优势明显

焊接时间通常在1秒以内，无需耗材，能耗仅为传统焊接的10%-20%，设备稳定性强，维护简单，长期使用综合成本显著降低。

声峰超声波：为电池制造提供专业焊接解决方案

作为全球领先的超声波焊接设备制造商，声峰超声波深耕行业三十余年，拥有覆盖15kHz-40kHz的全系列电池专用焊接系统。我们的设备采用智能振幅控制与压力监测技术，可实时调节焊接参数，确保每一片电池外壳焊缝均匀一致。同时，我们提供从焊头设计、工艺调试到产线集成的全程支持，已服务于宁德时代、比亚迪等全球头部企业。

如果您正在寻找高效、可靠、低成本的电池外壳焊接方案，声峰超声波愿以成熟的技术与完善的服务，助您提升产品竞争力，共同推动能源技术向前发展。